Wydarzenie koncentruje się na stali i metalach nieżelaznych – ich produkcji, obróbce i dystrybucji.

Odbiorcy targów SteelMET to głównie:
- przedstawiciele budownictwa przemysłowego, branży motoryzacyjnej, produkcji maszyn i obróbki metali, przemysłu energetycznego i elektrotechnicznego, przemysłu AGD i spożywczego;
- firmy związane z budową infrastruktury drogowej oraz obiektów hotelowych i sportowych, potrzebnych na EURO 2012.

Co nas wyróżnia:
- lokalizacja – południe Polski – tu produkuje się stal

- aglomeracja śląska – duży rynek odbiorców

- najbardziej uprzemysłowiony region Polski

- szeroki zakres branżowy obejmujący:

•stal i jej dystrybucję
•metale nieżelazne
•hutnictwo stali i metali kolorowych
•technologie obróbki blach i rur
•produkty (blachy, rury, druty, pręty)
- wsparcie liderów z branży

- konferencje Hutniczej Izby Przemysłowo-Handlowej oraz Polskiej Unii Dystrybutorów Stali

- 104 firmy z 7 krajów oraz 3400 specjalistów uczestniczących w targach (dane za rok 2009)

- szeroka kampania marketingowa w mediach i portalach branżowych

Równolegle z targami SteelMET odbywają się:

•Międzynarodowe Targi Zabezpieczeń Powierzchni SURFPROTECT
•Międzynarodowe Targi Spawalnicze ExpoWELDING

Podczas uroczystego otwarcia nastąpi prezentacja nowego Centrum techniczno-wystawowego firmy Haas, połączona z wręczeniem certyfikatu  HFO. Zostaną również  zaprezentowane obrabiarki Haas eksponowane w nowym centrum techniczno-wystawowym: frezarki, tokarki, centra obróbkowe CNC.

Haas Factory Outlet Division of Abplanalp Consulting
ul. Kostrzyńska 36
02 – 979 Warszawa

14 września 2010, wtorek
godz. 12:00

Prosimy o przesłanie potwierdzenia uczestnictwa w uroczystości otwarcia do Pani Agnieszki Osuch e-mail: ao@abplanalp.pl,  fax: +48 22 379 44 90 w terminie do 31 sierpnia 2009.

Studia trwają dwa semestry i obejmują między innymi tematykę:

• materiałów polimerowych
• reologii przetwórczej
• konstrukcji form wtryskowych
• materiałów narzędziowych i wykonawstwa form
• technologiczności konstrukcji form
• technik komputerowego wspomagania CAD/CAM/CAE proces projektowania
• zagadnień technicznych podnoszących ogólną kulturę techniczną

Zgłoszenia są przyjmowane do 30 września 2010r.

Więcej informacji:

http://www.prz.rzeszow.pl/pl/wbmil/files/podyplomowe/kfw/

Biblioteka jest kompletnie zintegrowana z VX CAD/CAM. Pracuje w tym samym interfejsie graficznym co standardowe jądro VX. Dzięki temu użytkownik pracuje w tym samym oknie graficznym i na tych samych zasadach co w VX. Może stosować standardowe polecenia takie jak: „Przebuduj”, „Edycja”, „Edytuj ostatni” itp.

MoldExpert pozwala na automatyczne generowanie kanałów chłodzących. Użytkownik pokazuje przez które płyty takie kanał mają przechodzić, określa ich średnice i długość a system automatycznie je tworzy, rozpoznając czy kanał nie napotkał np. na gniazdo formy.

W MoldExpert zawarte są kompletne katalogi takich firm jak: HASCO, FATUBA, DME. Katalogi te obejmują zarówno płyty jak i elementy kanałów chłodzących, łączników itp. Wszystkie standardowe elementy posiadają „Inteligentną technologię” która pozwala poczuć użytkownikowi swobodę podczas tworzenia nowych projektów.

MoldExpert jest oprogramowaniem otwartym dla użytkownika. Oznacza to, że użytkownik może budować własną bibliotekę standardowych elementów. Po jej zbudowaniu może korzystać z nich w taki sam sposób jak z elementów standardowo dostarczany wraz z modułem MoldExpert.

Dziś nie jest to już tylko narzędzie do komputerowego wspomagania projektowania a wysoce wyspecjalizowany system do zarządzania całym cyklem życia produktu – od powstania pomysłu do momentu wykorzystania przez ostatecznego użytkownika.

Jednym z bardzo ważnych etapów powstawania wielu produktów jest obróbka skrawaniem na maszynach CNC. System CATIA wśród wielu swoich modułów zawiera również narzędzia automatyzujące przygotowanie procesów obróbczych. Wszystkie z nich są odpowiednio podzielone dzięki czemu w zależności od wymagań oraz profilu działalności firmy każde rozwiązanie może być odpowiednio dopasowane do bardzo różnych potrzeb.

Konfiguracje są przygotowane w taki sposób by mogły zaspokoić potrzeby nie tylko dużych przedsiębiorstw ale również małych warsztatów i narzędziowni. Potwierdzeniem tego jest fakt, iż 80% aktualnych użytkowników rozwiązań CAM systemu CATIA to firmy zatrudniające nie więcej niż 10 pracowników. Tacy klienci najczęściej wybierają podstawowy pakiet umożliwiający wczytywanie danych CAD z różnych formatów wymiany danych i przygotowanie ich obróbki. Dla klientów, których zapotrzebowanie na funkcjonalności jest większe zostały przygotowane pakiety posiadające bardzo rozbudowane możliwości projektowania mechanicznego oraz modelowania bryłowo-powierzchniowego. Oczywiście zawsze można skonfigurować rozwiązanie złożone z dowolnie wybranych modułów.

Cechą odznaczającą moduły CAM CATIA na tle innych konkurencyjnych produktów to bardzo szybkie generowanie ścieżek narzędzia, także dla dużych detali o złożonej budowie. Zaimplementowane algorytmy nie dość, że szybko działają to po poznaniu ich mechanizmów są bardzo przewidywalne, co w porównaniu z konkurencyjnymi produktami jest dużym udogodnieniem pracy. Kolejną własnością wartą uwagi jest brak konieczności przeliczania całej ścieżki od początku po wprowadzeniu zmian, które nie mają wpływu na tor narzędzia.

Wszystkie te cechy eliminują problem wielokrotnego przeliczania ścieżki narzędzia zanim otrzymamy wcześniej zaplanowany efekt. Strategie obróbki są proste w obsłudze i konfiguracji dzięki bardzo intuicyjnemu interfejsowi całego systemu. Dzięki wielu narzędziom dostarczonym przez Dassault Systemes automatyzującym pracę, można ograniczyć do minimum potrzebę ustawiania wszelkich parametrów obróbki.

Wcześniej utworzone standardy będą w przyszłości w każdej chwili dostępne i gotowe do użytku. Po dobraniu odpowiedniej strategii, już w większości skonfigurowanej, wybieramy narzędzie z naszej biblioteki narzędzi, pozostaje tylko wybór geometrii, która powinna być obrobiona. Sposobów wyboru elementu, który chcemy obrabiać jest wiele, mamy możliwość wyboru pojedynczych powierzchni, ograniczenia okna obróbki krzywą, określenia krzywej prowadzącej narzędzie czy wskazania konkretnych punktów. Dodatkowo wbudowana funkcjonalność rozpoznawania cech geometrycznych modelu pozwala na automatyczne dobranie odpowiednich strategii obróbki oraz narzędzi potrzebnych do obróbki.

Wszystkie te cechy prowadzą to maksymalnej automatyzacji pracy technologów i unikania niepotrzebnych błędów, których naprawienie pochłania kolejne godziny pracy i zasoby. Jeżeli dodatkowo w przedsiębiorstwie wdrożony zostanie system PLM oparty na bazie danych wyeliminowane zostaną wszystkie pomyłki związane z niedostatecznym przepływem informacji jak np. brak wiadomości na temat wprowadzonych zmian przez konstruktorów. Praca całego zespołu na wspólnej bazie danych powoduje, że każdy użytkownik pracuje z najbardziej aktualną wersją produktu a dodatkowo wykorzystując najnowsze rozwiązanie systemu CATIA wielu użytkowników może pracować jednocześnie na tym samym złożeniu nie blokując swoją pracą innych użytkowników. Jest to w tej chwili unikatowe rozwiązanie na rynku systemów CAD/CAM/PLM.

System CATIA nie tylko pozwala na skrócenie czasu pracy biura technologicznego. Dzięki swoim funkcjom daje również wiele możliwości na skrócenie czasu samej obróbki. Obok tak oczywistych funkcji jak możliwość generowania modelu materiału resztkowego po kolejnych przejściach mamy możliwość automatycznej translacji ścieżki z 3 do 5 osi. Dzięki czemu możemy te same powierzchnie obrobić przy pomocy krótszego narzędzia. Wykorzystanie krótszego narzędzia do zebrania większej ilości materiału powoduje oczywiście, że potrzebujemy mniejszej ilości narzędzi ale przede wszystkim krótszym narzędziem możemy pracować na wyższych parametrach dzięki czemu skracamy diametralnie czas obróbki a jakość obrobionej powierzchni jest o wiele lepsza. Korzyści finansowe dzięki oszczędnościom związanym z narzędziowaniem maszyny oraz oszczędnością czasu są łatwe do przeliczenia a dodatkowo dochodzą do tego korzyści związane z mniejszym zużyciem maszyny.

Bardzo ważną sprawą związaną z generowaniem symultanicznych ścieżek 5-cio osiowych jest kontrola kolizji narzędzia, detalu oraz wszystkich ruchomych części maszyny. W tym celu w systemie zostaje skonfigurowana maszyna wraz z całą swoją kinematyką. W czasie symulacji pracy maszyny wykonywana jest kontrola kolizji. W systemie CATIA został rozwiązany problem wielokrotnej weryfikacji kodu NC dodatkowymi narzędziami i programami komputerowymi, gdyż pełna kontrola kolizji oraz weryfikacja kodu NC działa wewnątrz jednego interfejsu. Jest to wielkie udogodnienie biorąc pod uwagę problemy jakie stwarza generowanie poprawnych, i co bardzo ważne, bezpiecznych ścieżek narzędzia zweryfikowanych w pełnym środowisku maszyny obróbczej tym bardziej, że obróbka 5-cio osiowa niesie ze sobą problemy związane z przewidywaniem dokładnych ruchów maszyny, dlatego też program wygenerowany za pomocą narzędzia CAM musi być najbardziej jak to tylko możliwe bezpieczny, takie możliwości daje nam właśnie system CATIA. Zaś dzięki ujednoliconemu interfejsowi, który zawiera wszystkie potrzebne narzędzia do weryfikacji gotowych programów NC pod względem kolizji rozwiązane zostały kolejne problemy związane z korektą programów ze względu np. na zmianę geometrii detalu, bądź narzędzi obróbczych.

Robert Lasak
Specjalista ds. wdrożeń rozwiązań PLM

TBI Technology Sp. z o.o.
Ul. Batorego 7, 47 – 400 Racibórz
tel. 32 777 43 61
mail: catia@tbitech.pl
www.tbitech.pl

Zastosowanie we wrzecienniku przesuwnej dwójki kół zębatych pozwala na bezstopniową zmianę prędkości obrotowych wrzeciona w dwóch zakresach obrotów: 30÷800obr/min i 120÷3000obr/min przy zachowaniu optymalnych warunków skrawania (optymalne wykorzystanie mocy napędowej). Tokarka wyposażona jest w system sterowania SINUMERIK 802C base line lub system FANUC Oi Mate TC. Systemy te posiadają ręczne pokrętła elektroniczne. Synchronizacja obrotów wrzeciona z obrotami silnika posuwowego w osi Z pozwala na wykonywanie w szerokim zakresie wszystkich rodzajów gwintów o dowolnym skoku.

Tokarka TUJ-380 MF, wyposażona w układ SINUMERIK 802C base line lub system FANUC Oi Mate TC, który umożliwia:

• proste programowanie zgodne z normą DIN 66025
• łatwy pomiar narzędzi przez zarysowanie
• toczenie
• wcinanie
• podcinanie
• gwintowanie
• wiercenie, pogłębianie
• wytaczanie
• toczenie stożka
• toczenie powierzchni kulistych

Tokarka TUJ-380 MF jest wyposażona w imak szybkozmienny HASSE.
W ofercie tej firmy jest również tokarka TUJ-380 z głowicą tokarską wielonarzędziową PRAGATI, oznaczona jako TUJ-380 CNC.

ZAKŁADY MECHANICZNE „TARNÓW” S.A.
33-100 TARNÓW, ul. Kochanowskiego 30
tel. (48-14) 6306 200, tel./fax: (48-14) 6306 256

W wielu zastosowaniach bardzo wysokie obciążenia mechaniczne i termiczne powodują przyspieszone zużycie narzędzi. Zastosowanie odpowiedniej powłoki typu AlCr jaką jest BALINIT® ALCRONA PRO znacznie wydłuża żywotność tychże narzędzi.Narzędzia z nową powłoką BALINIT® ALCRONA PRO mogą pracować z większymi prędkościami i posuwami, przez co wykorzystuje się potencjał nowoczesnych narzędzi, produkując więcej sztuk w jednostce czasu. Jest to prosty sposób na zwiększenie produktywności.

Uniwersalna powłoka BALINIT® ALCRONA PRO jest przeznaczona do pokrywania:

• frezów trzpieniowych z węglika spiekanego do obróbki zgrubnej i wykańczającej
• frezów trzpieniowych z HSS do obróbki zgrubnej i wykańczającej
• frezów ślimakowych do obróbki kół zębatych
• narzędzi do tłoczenia i wykrawania, stempli, matryc, wykrojników
• form ciśnieniowych do aluminium

Znakomite osiągi od nowości aż do ostatniej regeneracji. Narzędzia z powłoką BALINIT® ALCRONA PRO mogą być repowlekane bez żadnej straty dla ich osiągów. Po każdej regeneracji narzędzie jest jak nowe.

Właściwości powłoki BALINIT® ALCRONA PRO:

• Materiał powłoki: AlCrN
• Mikrotwardość: 3’200 HV0,05
• Max. temperatura zastosowania: 1100 °C
• Naprężenie ściskające: -3 GPa
• Kolor powłoki: jasnoszary

Oerlikon Balzers Coating Poland Sp. z o.o.
ul. Fabryczna 4,
59-101 Polkowice
T: 76 746 48 00
F: 76 746 48 01

- efektywność,
- innowacyjna technika,
- i niezwykle atrakcyjna cena.

Koncepcja bazuje na pomyśle, aby poprzez konsekwentną standaryzację, prosty sposób konstrukcji oraz nowoczesną technologię sterowań 3D połączyć niezawodną jakość z bardzo atrakcyjną ceną. Znane z zastosowania innowacyjnej technologii tokarki i frezarki DMG, dzięki swojej ekonomicznej budowie są przykładem funkcjonalności, nowoczesności oraz produktywności. Ergonomiczny design i komponenty znanych producentów świadczą o najwyższej jakości każdego najmniejszego detalu. Już sam wygląd zewnętrzny obrabiarek DMG ECOLINE świadczy o ich klasie – niespotykana dotąd ergonomia, możliwość obserwacji przestrzeni obróbczej dzięki optymalnym rozwiązaniom konstrukcyjnym kabiny. Dzięki temu DMG tworzy nowy wymiar na skalę światową w segmencie obrabiarek dla początkujących.

Ceny obrabiarek CNC serii ECOLINE rozpoczynają się od poniżej 200 tyś zł. Więcej na stronie www.dmgecoline.com.

Układ zamykania formy

Forma wtryskowa mocowana jest do płyt mocujących wtryskarki. Jedna z tych płyt, nieruchoma jest przymocowana do korpusu wtryskarki, druga zaś, ruchoma, przesuwana jest po kolumnach prowadzących lub – we wtryskarkach bez-kolumnowych – po prowadnicach umieszczonych na korpusie.

Typy układów zamykających:

• Napęd kolumnowo – dźwigniowy, w przypadku którego stół ruchomy jest przesuwany przez system.
• Kolanowo – dźwigniowy, najczęściej 5-punktowy (przegubowy), uruchamiany pojedynczym siłownikiem hydraulicznym. System ten charakteryzuje duża szybkość ruchu oraz niewielki wydatek oleju (energii). Jednakże do wywarcia pełnej siły zamykania konieczne jest pełne rozprostowanie dźwigni z jednoczesnym pełnym zamknięciem formy.
• Napęd bezpośrednio hydrauliczny, w przypadku którego płyta ruchoma jest przesuwana przez wielostopniowy zespół siłowników hydraulicznych. Do realizacji szybkiego przesuwu służą siłowniki o małej średnicy tłoczyska i długim skoku, natomiast duże siły zamykania uzyskuje się za pomocą siłowników o dużej średnicy. W bardzo dużych wtryskarkach o sile zamykania powyżej 10 000 kN stosuje się blokadę pośrednią, a cylinder siłownika drugiego stopnia wykonany jest w stole wtryskarki.
• Napęd hybrydowy wykorzystujący elementy obu systemów: – do realizacji szybkiego przesuwu płyty ruchomej stosuje się zespół kolumnowo-dźwigniowy lub śrubę napędową,- bezpieczną silę zamknięcia uzyskuje się przez zastosowanie jednego centralnego lub czterech – po jednym na każdą kolumnę – siłowników o krótkim skoku, zwanych poduszkami hydraulicznymi.
• Napęd przez śrubę pociągową przesuwaną przez obrót nakrętki kulkowej obracanej elektrycznym silnikiem sposób bezpośredni lub pośredni przez pas zębaty.

Siła otwierania jest maksymalną siłą z jaką mechanizm zamykania otwiera części formy. Duża siła otwierania zmniejsza niebezpieczeństwo zakleszczenia form, zwłaszcza w produkcji długich, cienkościennych wyprasek.

Konstrukcja i własności układów zamykania narzędzia są podobne różnych wtryskarkach hydraulicznych. Centralnie działający siłownik gwarantuje realizację precyzyjnych ruchów. Zespół układu zamykania zapewnia efektywną wymianę oleju i energooszczędną pracę, niezawodne, precyzyjne pozycjonowanie układu i utrzymanie założonej siły zamykania.

Konstrukcja układu zamykania umożliwia realizację zarówno bardzo szybkich przemieszczeń, jak i wolnych ruchów z dużą siłą zamykania. Doskonałą równoległość płyt narzędziowych gwarantuje m.in. stabilna konstrukcja stałej płyty narzędziowej, o dużych powierzchniach przylegania, w układzie zamykania zastosowano skrzynkową konstrukcję ruchomej płyty narzędziowej z jej dodatkowym podparciem na korpusie, dla dodatkowego prowadzenia najcięższych form wtryskowych. Wszystkie kolumny poddane są obróbce powierzchniowej azotowania plazmowego dla uzyskania ekstremalnej twardości i odporności na korozję.

Wypychacz hydrauliczny ze sprzęgłem półautomatycznym jest wbudowany w układ zamykania i może być swobodnie programowany. Sprzęgło półautomatyczne umożliwia łatwe i szybkie połączenie siłownika wypychacza z trzpieniem wypychacza w formie wtryskowej.

Forma wtryskowa mocowana jest do płyt mocujących wtryskarki. Jedna z tych płyt, nieruchoma jest przymocowana do korpusu wtryskarki, druga zaś, ruchoma, przesuwana jest po kolumnach prowadzących lub – we wtryskarkach bez-kolumnowych – po prowadnicach umieszczonych na korpusie.

Typy układów zamykających:

• Napęd kolumnowo – dźwigniowy, w przypadku którego stół ruchomy jest przesuwany przez system.
• Kolanowo – dźwigniowy, najczęściej 5-punktowy (przegubowy), uruchamiany pojedynczym siłownikiem hydraulicznym. System ten charakteryzuje duża szybkość ruchu oraz niewielki wydatek oleju (energii). Jednakże do wywarcia pełnej siły zamykania konieczne jest pełne rozprostowanie dźwigni z jednoczesnym pełnym zamknięciem formy.
• Napęd bezpośrednio hydrauliczny, w przypadku którego płyta ruchoma jest przesuwana przez wielostopniowy zespół siłowników hydraulicznych. Do realizacji szybkiego przesuwu służą siłowniki o małej średnicy tłoczyska i długim skoku, natomiast duże siły zamykania uzyskuje się za pomocą siłowników o dużej średnicy. W bardzo dużych wtryskarkach o sile zamykania powyżej 10 000 kN stosuje się blokadę pośrednią, a cylinder siłownika drugiego stopnia wykonany jest w stole wtryskarki.
• Napęd hybrydowy wykorzystujący elementy obu systemów: – do realizacji szybkiego przesuwu płyty ruchomej stosuje się zespół kolumnowo-dźwigniowy lub śrubę napędową,- bezpieczną silę zamknięcia uzyskuje się przez zastosowanie jednego centralnego lub czterech – po jednym na każdą kolumnę – siłowników o krótkim skoku, zwanych poduszkami hydraulicznymi.
• Napęd przez śrubę pociągową przesuwaną przez obrót nakrętki kulkowej obracanej elektrycznym silnikiem sposób bezpośredni lub pośredni przez pas zębaty.

Siła otwierania jest maksymalną siłą z jaką mechanizm zamykania otwiera części formy. Duża siła otwierania zmniejsza niebezpieczeństwo zakleszczenia form, zwłaszcza w produkcji długich, cienkościennych wyprasek.

Konstrukcja i własności układów zamykania narzędzia są podobne różnych wtryskarkach hydraulicznych. Centralnie działający siłownik gwarantuje realizację precyzyjnych ruchów. Zespół układu zamykania zapewnia efektywną wymianę oleju i energooszczędną pracę, niezawodne, precyzyjne pozycjonowanie układu i utrzymanie założonej siły zamykania.

Konstrukcja układu zamykania umożliwia realizację zarówno bardzo szybkich przemieszczeń, jak i wolnych ruchów z dużą siłą zamykania. Doskonałą równoległość płyt narzędziowych gwarantuje m.in. stabilna konstrukcja stałej płyty narzędziowej, o dużych powierzchniach przylegania, w układzie zamykania zastosowano skrzynkową konstrukcję ruchomej płyty narzędziowej z jej dodatkowym podparciem na korpusie, dla dodatkowego prowadzenia najcięższych form wtryskowych. Wszystkie kolumny poddane są obróbce powierzchniowej azotowania plazmowego dla uzyskania ekstremalnej twardości i odporności na korozję.

Wypychacz hydrauliczny ze sprzęgłem półautomatycznym jest wbudowany w układ zamykania i może być swobodnie programowany. Sprzęgło półautomatyczne umożliwia łatwe i szybkie połączenie siłownika wypychacza z trzpieniem wypychacza w formie wtryskowej.